בארגון על מה ולמה T.P.M

 

T.P.M -Total Productive Maintenance – או בתרגום לעברית: אחזקה ייצורית כוללת. אם נסכים עם התרגום, יתכן ונפספס את כל התורה מפני שהתרגום אינו הגיוני ומתודולוגיה זו אינה מתמקדת רק באחזקה. ובכן מה זה? T.P.M או בתרגום לעברית “שימור כולל ליכולות היצרניות” וזאת מפני שאין פה כוונה לאחזקה (Maintenance). אלה למונח שימור (Maintain) שורשי השיטה נטועים בתחילת שנות ה-60 של המאה הקודמת. בתחילתה טיפלה השיטה בנושאי אחזקה מובהקים, עם שיפור הטכנולוגיה התברר שטיפול רק בנושאי אחזקה מובהקים חוטא למטרה ואינו נותן מענה כולל לבעיות הארגון המודרני, מטרותיו וצרכי הלקוחות.

מתודולוגיות ה- T.P.M הנפוצה ידועה בשמה The 8 Pillars או בעברית שיטת העמודים.

מהם שמונת העמודים:

Pillar 1 – ניהול מערכי הארגון, בחינה וכימות של המערכת הארגונית המשלבת מוצר, תהליך,

כ”א וציוד. ע”מ להקטין הפסדי הון והעלאת שביעות רצון הלקוחות ממוצרי החברה.

כלי המדידה נקרא מדד OEE – Overall Equipment Efficiency

והוא מכפלה של שלושה גורמים זמינותX יעילות Xאיכות .

מטרת הכלי היא למפות את ביצועי הארגון ולהציף את “חצי הכוס הריקה” – ההפסדים

ה- O.E.E-Losses והעיקריים בהם הפסדי הנהלה/מכירות, הנדסה/פיתוח, הפסדי

חו”ג/רכש, הפסדי תפעול, הפסדי אחזקה/ציוד.

לא בכדי הפסדי האחזקה אחרונים מפני שעל פי ניסיוני הפסדי אחזקה טהורים מהווים פחות

מ- 10% מסך שאר ההפסדים.

Pillar 2 – אחזקה אוטונומית – האצלת סמכויות על מפעילי הציוד וכ”א זוטר לניהול וטיפול בשגרת היום יום של הארגון, טיפולים יזומים, הזמנת בעלי מקצוע (אחזקה, קב”מ , הנדסה וכ”ו) והצפת נושאים לטיפול ושיפור איכות וביצועי הציוד.

Pillar 3 – אחזקה מתוכננת – בחינת הצורך והגדרת שיטות האחזקה (שבר, חזויה, מונעת).

על בסיס ניתוח כללי תוך בחינת התוצאות על שיפור OEE-Losses.

Pillar 4 – הדרכה והתמחות – בניית תשתיות הדרכה לניהול, תפעול ואחזקה של הציוד בארגון ובניית

בסיס לניהול והעברה של מידע ויכולות בין רובדי הארגון השונים.

Pillar 5 – אחזקה מונעת – כניסה לתחזוקה מונעת במכונות צוואר בקבוק בלבד. מניעת/הקטנת הצורך

בטיפולי אחזקה בשאר הציוד במפעל. שינוי והוספת אספקט למהנדסי ההנדסה והפיתוח

לחשיבה מונעת לאחזקה.

Pillar 6 – איכות כוללת – הקמת צוותי איכות משותפים ייצור/אחזקה/איכות, וחתירה להגעת מוצרים

איכותיים ללקוח ולהקטנת “מפעל הזבל”.

Pillar 7 – משרדים ומנהלות – העלמת גורמי הבזבוז ההיקפים לתפעול כגון הוצאת רכש ומשלוחי

חירום, תקשורת וטלפוניה, תוכנות אחזקה ומידע ניהולי זמין.

Pillar 8 – בטיחות ואיכות סביבה – טיפול ומניעה של מפגעי איכות סביבה וחתירה לאפס תאונות,

אפס מפגעים בריאותיים לאדם וסביבתו, אפס שריפות.

רוב הארגונים בתעשייה כיום מודעים לבזבוז ולעלויות הייצור והתפעול שלהם, מאידך חלקם הגדול נוטה לחשוב שע”י טיפול ממוקד בנושאי אחזקה טהורים תבוא להם הישועה, האומנם? ברוב המקרים שלהם נחשפתי, נכון שהאחזקה היא התוצאה, אך לרוב היא לא הסימפטום וטיפול בה בלבד לא יפתור את בעיית השורש רק טיפול כולל על כל רובדי הארגון ייתן מענה זה.

 

מהם הפסדי הארגון האמיתיים:

1. מתוך 365 ימיי ייצור/שירות בשנה ביצענו X ימים למה?

א. הפסדנו מכירות – שיווק.

ב. הפסדנו הפסקות מנהלתיות וארגוניות – תפעול.

ג. הפסדנו שבתות חגים וכ”ו – חוקי מדינה.

 

2. מתוך 24 שעות עבודה ביום ביצענו X שעות למה?

א. הפסדנו חפיפת משמרות – תפעול.

ב. הפסדנו בעצירות יזומות במשמרת – תפעול.

ג. הפסדנו במידע ניהולי – תפעול.

 

3. מתוך החומרים השונים שנרכשים ומסופקים ניצלנו % X למה?

א. הרווחנו השבתות “קטנות” – רכש/הנדסה/לוגיסטיקה.

ב. הפסדנו תוצרת בפחת – תפעול.

ג. הפסדנו זמן עבודת מכונה מחד מאידך הרווחנו “עבודת” מפעילים מיותרת – תפעול וכ”א.

ד. הפסדנו אמון מפעילים – תפעול וכ”א.

 

4. תכנון הייצור וההנדסה קבעו שצריך לייצור X תפוקה למה לא הצלחנו?

א. הפסדנו בעצירות ייצור – תפעול.

ב. הפסדנו בכוונון מכונות – ייצור/ אחזקה.

ג. הפסדנו זמינות מוצרים – תפעול.

 

5. קבענו שעות מכונה לייצור X בפועל המכונה לא הייתה זמינה למה?

א. הפסדנו בתקלות – ייצור/אחזקה.

ב. הפסדנו טיפולים – ייצור/אחזקה.

ג. הפסדנו תוצרת בחישוב זמן תקן מול המציאות – תפעול.

 

6. תכננו X פריטי תוצ”ג איפה הם?

א. הפסדנו בפסולים – תפעול.

ב. הפסדנו על “מפעל הזבל” – תפעול.

 

באם נבחן את הנושאים רק סעיף 5 הינו תחזוקתי טהור.

 

מניסיון הארגונים שנכנסו לתהליך והטמיעו את השיטה התוצאות היו מפתיעות.

זמינות הציוד עלתה, יעילות המפעילים עלתה, איכות התוצרת עלתה, הפסיקו “מלחמות היהודים” בין מפעילים לאחזקה.

שביעות הרצון של העובדים עלתה פלאים, המכונות עבדו והם “נחו” בלהשגיח עליהן, בפועל נוסף להם זמן לבקר את טיב התוצרת שלהם. ולהנהלת המפעל הגיע מידע מידי וזמין מתוך הארגון לבעיות השורש האמתיות שלהם. ומדד ה- OEE שופר בעשרות אחוזים.

 

ואתה הקורא כתבה זו תבחן את מצב ארגונך על בסיס פרמטרים אלה אולי גם אתה צריך T.P.M ?

 

כתב: איציק רז – מנהל תחום LEAN

לוג הנדסה וניהול בע”מ

 

Comments are closed.